Med den breda tillämpningen avplastprodukter, allmänheten har högre och högre krav på utseendets kvalitet på plastprodukter, så ytpoleringskvaliteten på plastformens hålighet bör också förbättras i enlighet därmed, särskilt formytans grovhet på spegelytan och högblank yta med hög ljusstyrka. Kraven är högre, och därför är kraven på polering också högre. Polering ökar inte bara arbetsstyckets skönhet, utan förbättrar också materialytans korrosionsbeständighet och slitstyrka och kan också underlätta efterföljande formsprutning, som att göra plastprodukter lättare att ta ur formen och minska produktionsformsprutningscyklerna. För närvarande är de vanligaste poleringsmetoderna följande:
(1) Mekanisk polering
Mekanisk polering är en poleringsmetod där en slät yta erhålls genom skärning och plastisk deformation av materialets yta för att avlägsna den polerade konvexa delen. Generellt används bryneband, ullhjul, sandpapper etc. Med hjälp av hjälpverktyg som vändskivor kan ultrafinslipning och poleringsmetoder användas för de med höga krav på ytkvalitet. Ultraprecisionsslipning och polering är ett speciellt slipverktyg, som pressas på ytan av arbetsstycket som ska bearbetas i slip- och polervätskan som innehåller slipmedel och roterar med hög hastighet. Med denna teknik kan ytjämnheten Ra0,008μm uppnås, vilket är den högsta bland olika poleringsmetoder. Optiska linsformar använder ofta denna metod
(2) Ultraljudspolering
Arbetsstycket placeras i den slipande suspensionen och placeras i ultraljudsfältet tillsammans, och slipmedlet slipas och poleras på arbetsstyckets yta genom svängningen av ultraljudsvågen. Den makroskopiska kraften för ultraljudsbearbetning är liten, och det kommer inte att orsaka deformation av arbetsstycket, men det är svårt att tillverka och installera verktyget. Ultraljudsbearbetning kan kombineras med kemiska eller elektrokemiska metoder. På basis av lösningskorrosion och elektrolys appliceras ultraljudsvibrationer för att röra om lösningen, så att de lösta produkterna på arbetsstyckets yta lossnar och korrosionen eller elektrolyten nära ytan är enhetlig; kavitationseffekten av ultraljudsvågor i vätskan kan också hämma korrosionsprocessen, vilket bidrar till ytljusning.
.
(3) Vätskepolering
Vätskepolering förlitar sig på höghastighetsflödande vätska och de nötande partiklar som bärs av den för att skura ytan på arbetsstycket för att uppnå syftet med polering. Vanligt använda metoder är: slipande strålbearbetning, vätskestrålebearbetning, hydrodynamisk slipning etc. Hydrodynamisk slipning drivs av hydrauliskt tryck, så att det flytande mediet som bär slipande partiklar flyter fram och tillbaka över arbetsstyckets yta med hög hastighet. Mediet är huvudsakligen tillverkat av speciella föreningar (polymerliknande ämnen) med god flytbarhet under lägre tryck och blandat med slipmedel, och slipmedlen kan vara kiselkarbidpulver.
(4) Magnetisk slipning och polering
Magnetisk slipning och polering är att använda magnetiska slipmedel för att bilda slipande borstar under inverkan av ett magnetfält för att slipa arbetsstycken. Denna metod har hög bearbetningseffektivitet, bra kvalitet, enkel kontroll av bearbetningsförhållanden och goda arbetsförhållanden. Med lämpliga slipmedel kan ytråheten nå Ra0,1μm.
Poleringen vid plastformbearbetning skiljer sig mycket från den ytpolering som krävs i andra industrier. Strängt taget bör poleringen av formen kallas spegelbearbetning. Den har inte bara höga krav på själva poleringen utan också höga krav på ytplanhet, jämnhet och geometrisk noggrannhet. Ytpolering krävs i allmänhet bara för att få en ljus yta
Standarden för spegelbehandling är uppdelad i fyra grader: AO=Ra0.008μm, A1=Ra0.016μm, A3=Ra0.032μm, A4=Ra0.063μm, det är svårt att exakt kontrollera den geometriska noggrannheten hos delar på grund av elektrolytisk polering , flytande polering och andra metoder Men ytkvaliteten av kemisk polering, ultraljud polering, magnetisk slipning och poleringsmetoder kan inte uppfylla kraven, så spegelytbearbetningen av precisionsformar domineras fortfarande av mekanisk polering.
Posttid: 11 maj 2022
