அக்ரிலிக் ஊசி மோல்டிங் வடிவமைப்புகளுக்கான வழிகாட்டுதல்கள்

பாலிமர் ஊசி மோல்டிங்மீள்தன்மை, தெளிவான மற்றும் இலகுரக பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான ஒரு பிரபலமான அணுகுமுறையாகும். அதன் பல்துறைத்திறன் மற்றும் மீள்தன்மை வாகன கூறுகள் முதல் நுகர்வோர் மின்னணு சாதனங்கள் வரை பல பயன்பாடுகளுக்கு இது ஒரு சிறந்த தேர்வாக அமைகிறது. இந்த வழிகாட்டியில், ஷாட் மோல்டிங்கிற்கு அக்ரிலிக் ஏன் ஒரு சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது, கூறுகளை எவ்வாறு திறமையாக உருவாக்குவது மற்றும் அக்ரிலிக் ஷாட் மோல்டிங் உங்கள் அடுத்த பணிக்கு ஏற்றதா என்பதைப் பார்ப்போம்.

ஊசி மோல்டிங்கிற்கு பாலிமரை ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

பாலிமர், அல்லது பாலி(மெத்தில் மெதக்ரிலேட்) (பி.எம்.எம்.ஏ.), கண்ணாடி போன்ற தெளிவு, வானிலை நிலை எதிர்ப்பு மற்றும் பரிமாண பாதுகாப்பு ஆகியவற்றிற்கு பெயர் பெற்ற ஒரு செயற்கை பிளாஸ்டிக் ஆகும். அழகியல் கவர்ச்சி மற்றும் நீண்ட ஆயுள் தேவைப்படும் தயாரிப்புகளுக்கு இது ஒரு சிறந்த பொருள். அக்ரிலிக் ஏன் தனித்து நிற்கிறது என்பதற்கான காரணம் இங்கே.ஊசி வார்ப்பு:

ஒளியியல் திறந்த தன்மை: இது 91% -93% க்கு இடையில் ஒரு ஒளிப் பாதையைப் பயன்படுத்துகிறது, இது தெளிவான இருப்பைக் கோரும் பயன்பாடுகளில் கண்ணாடிக்கு ஒரு சிறந்த மாற்றாக அமைகிறது.
வானிலை எதிர்ப்பு: புற ஊதா ஒளி மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கு பாலிமரின் இயற்கையான எதிர்ப்பு, வெளிப்புற சூழல்களிலும் தெளிவாகவும் பாதுகாப்பாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.
பரிமாண நிலைத்தன்மை: இது அதன் அளவுகள் மற்றும் வடிவத்தை தொடர்ந்து பராமரிக்கிறது, இது கருவிகளைப் பயன்படுத்தக்கூடிய மற்றும் சிக்கல்கள் வேறுபடக்கூடிய அதிக அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானது.
வேதியியல் எதிர்ப்பு: இது சவர்க்காரம் மற்றும் ஹைட்ரோகார்பன்கள் உள்ளிட்ட ஏராளமான இரசாயனங்களுக்கு எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டது, இது தொழில்துறை மற்றும் போக்குவரத்து தொடர்பான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது.
மறுசுழற்சி செய்யக்கூடிய தன்மை: அக்ரிலிக் 100% மறுசுழற்சி செய்யக்கூடியது, அதன் ஆரம்ப வாழ்க்கைச் சுழற்சியின் முடிவில் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த மாற்றீட்டை வழங்குகிறது.

பாலிமர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்கிற்கான பாகங்களை எவ்வாறு அமைப்பது

அக்ரிலிக் ஷாட் மோல்டிங்கிற்கான பாகங்களை உருவாக்கும் போது, ​​சில கூறுகளை கவனமாகக் கருத்தில் கொள்வது குறைபாடுகளைக் குறைத்து வெற்றிகரமான உற்பத்தி ஓட்டத்தை உறுதிசெய்ய உதவும்.

சுவர் அடர்த்தி குறைப்பு

ஒரு வழக்கமான சுவர் மேற்பரப்பு தடிமன் மிக முக்கியமானதுஅக்ரிலிக் ஊசி வார்ப்பு. அக்ரிலிக் கூறுகளுக்கு பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடிமன் 0.025 முதல் 0.150 அங்குலங்கள் (0.635 முதல் 3.81 மிமீ) வரை மாறுபடும். சீரான சுவர் மேற்பரப்பு அடர்த்தி சிதைவு அபாயத்தைக் குறைக்க உதவுகிறது மற்றும் சிறந்த அச்சு நிரப்புதலை உறுதி செய்கிறது. மெல்லிய சுவர்களும் மிக வேகமாக குளிர்ச்சியடைகின்றன, சுருக்கம் மற்றும் சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கின்றன.

தயாரிப்பு நடத்தை & பயன்பாடு

பாலிமர் பொருட்கள் அவற்றின் நோக்கம் கொண்ட பயன்பாடு மற்றும் சூழலை மனதில் கொண்டு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். ஊர்ந்து செல்வது, சோர்வு, தேய்மானம் மற்றும் வானிலை போன்ற காரணிகள் பொருளின் நீடித்துழைப்பை பாதிக்கலாம். எடுத்துக்காட்டாக, கூறு கணிசமான பதற்றம் அல்லது சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாட்டைத் தாங்கும் என்று எதிர்பார்க்கப்பட்டால், நீடித்த தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து கூடுதல் சிகிச்சைகளைப் பற்றி சிந்திப்பது செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம்.

ஆரங்கள்

வார்ப்படத்தை மேம்படுத்தவும், மன அழுத்தம் மற்றும் பதட்டத்தை குறைக்கவும், உங்கள் பாணியில் கூர்மையான விளிம்புகளைத் தவிர்ப்பது அவசியம். அக்ரிலிக் பாகங்களுக்கு, சுவர் மேற்பரப்பு தடிமனில் குறைந்தது 25% ஆரம் பராமரிக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. உகந்த கடினத்தன்மைக்கு, சுவர் தடிமனில் 60% க்கு சமமான ஆரம் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். இந்த உத்தி விரிசல்களிலிருந்து பாதுகாக்கவும், கூறுகளின் ஒட்டுமொத்த உறுதியை அதிகரிக்கவும் உதவுகிறது.

வரைவு கோணம்

பல்வேறு ஊசி-வார்ப்பு பிளாஸ்டிக்குகளைப் போலவே, அக்ரிலிக் கூறுகளுக்கும் அச்சு மற்றும் பூஞ்சை காளான்களிலிருந்து எளிமையான வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்ய ஒரு வரைவு கோணம் தேவைப்படுகிறது. 0.5 ° மற்றும் 1 ° க்கு இடையில் உள்ள வரைவு கோணம் பொதுவாக போதுமானது. இருப்பினும், மெல்லிய மேற்பரப்புகளுக்கு, குறிப்பாக ஒளியியல் ரீதியாக தெளிவாக இருக்க வேண்டியவற்றுக்கு, வெளியேற்றத்தின் போது சேதங்களைத் தவிர்க்க ஒரு சிறந்த வரைவு கோணம் அவசியமாக இருக்கலாம்.

பகுதி சகிப்புத்தன்மை

பாலிமர் ஊசி-வார்ப்பு செய்யப்பட்ட பாகங்கள், குறிப்பாக சிறிய கூறுகளுக்கு, சிறந்த சகிப்புத்தன்மையை அடைய முடியும். 160 மிமீக்குக் குறைவான பகுதிகளுக்கு, தொழில்துறை எதிர்ப்புகள் 0.1 முதல் 0.325 மிமீ வரை மாறுபடும், அதே நேரத்தில் 100 மிமீக்கு மேல் சிறிய அளவிலான பகுதிகளுக்கு 0.045 முதல் 0.145 மிமீ வரையிலான அதிக எதிர்ப்புகளை அடைய முடியும். துல்லியம் மற்றும் சீரான தன்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இந்த சகிப்புத்தன்மைகள் மிக முக்கியமானவை.

சுருங்குதல்

சுருக்கம் என்பது ஊசி வார்ப்பு செயல்முறையின் இயல்பான பகுதியாகும், மேலும் பாலிமரும் விதிவிலக்கல்ல. இது 0.4% முதல் 0.61% வரையிலான ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த சுருக்க விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது பரிமாண துல்லியத்தை பராமரிப்பதற்கு மதிப்புமிக்கது. சுருக்கத்தை பிரதிநிதித்துவப்படுத்த, அச்சு மற்றும் பூஞ்சை காளான் வடிவமைப்புகள் ஊசி அழுத்தம், உருகும் வெப்பநிலை மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் போன்ற அம்சங்களைக் கருத்தில் கொண்டு இந்த காரணியைச் சேர்க்க வேண்டும்.