அக்ரிலிக் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் டிசைன்களுக்கான வழிகாட்டுதல்கள்

பாலிமர் ஊசி மோல்டிங்மீள், தெளிவான மற்றும் இலகுரக பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான பிரபலமான அணுகுமுறையாகும். அதன் பல்துறை மற்றும் பின்னடைவு வாகன கூறுகள் முதல் நுகர்வோர் மின்னணு சாதனங்கள் வரை பல பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த தேர்வாக அமைகிறது. இந்த வழிகாட்டியில், ஷாட் மோல்டிங்கிற்கு அக்ரிலிக் ஏன் சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது, கூறுகளை எவ்வாறு திறமையாக உருவாக்குவது மற்றும் உங்கள் பின்வரும் பணிக்கு அக்ரிலிக் ஷாட் மோல்டிங் பொருத்தமானதா என்பதைப் பார்ப்போம்.

பாலிமரை ஊசி வடிவில் ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

பாலிமர், அல்லது பாலி(மெத்தில் மெதக்ரிலேட்) (PMMA), கண்ணாடி போன்ற தெளிவு, வானிலை எதிர்ப்பு மற்றும் பரிமாண பாதுகாப்பு ஆகியவற்றிற்கு புகழ்பெற்ற ஒரு செயற்கை பிளாஸ்டிக் ஆகும். அழகியல் கவர்ச்சி மற்றும் நீண்ட ஆயுள் தேவைப்படும் தயாரிப்புகளுக்கு இது ஒரு சிறந்த பொருள். அக்ரிலிக் ஏன் வெளியே நிற்கிறது என்பது இங்கேஊசி வடிவமைத்தல்:

ஆப்டிகல் திறந்தநிலை: இது 91% -93% இடையே ஒரு ஒளி வழியைப் பயன்படுத்துகிறது, இது தெளிவான இருப்பை அழைக்கும் பயன்பாடுகளில் கண்ணாடிக்கு ஒரு சிறந்த மாற்றாக அமைகிறது.
வானிலை எதிர்ப்பு: UV ஒளி மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கு பாலிமரின் இயற்கையான எதிர்ப்பு, வெளிப்புற சூழல்களிலும் அது தெளிவாகவும் பாதுகாப்பாகவும் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.
பரிமாண நிலைத்தன்மை: இது அதன் அளவுகள் மற்றும் வடிவத்தை தொடர்ந்து பராமரிக்கிறது, இது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு முக்கியமானது, அங்கு கருவிகள் பயன்படுத்தப்படலாம் மற்றும் சிக்கல்கள் வேறுபடலாம்.
இரசாயன எதிர்ப்பு: இது சவர்க்காரம் மற்றும் ஹைட்ரோகார்பன்கள் கொண்ட பல இரசாயனங்களுக்கு எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டது, இது தொழில்துறை மற்றும் போக்குவரத்து தொடர்பான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது.
மறுசுழற்சி: அக்ரிலிக் 100% மறுசுழற்சி செய்யக்கூடியது, சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த மாற்றீட்டை வழங்குகிறது, இது அதன் ஆரம்ப வாழ்க்கை சுழற்சியின் முடிவில் மீண்டும் பயன்படுத்தப்படலாம்.

பாலிமர் இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங்கிற்கான பாகங்களை எவ்வாறு அமைப்பது

அக்ரிலிக் ஷாட் மோல்டிங்கிற்கான உதிரிபாகங்களை உருவாக்கும் போது, ​​சில கூறுகளை கவனமாகக் கருத்தில் கொள்வது குறைபாடுகளைக் குறைத்து, வெற்றிகரமான உற்பத்தியை உறுதிசெய்ய உதவும்.

சுவர் அடர்த்தியைக் குறைத்தல்

வழக்கமான சுவர் மேற்பரப்பு தடிமன் முக்கியமானதுஅக்ரிலிக் ஊசி மோல்டிங். அக்ரிலிக் கூறுகளுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடிமன் 0.025 மற்றும் 0.150 அங்குலங்கள் (0.635 முதல் 3.81 மிமீ) வரை மாறுபடும். ஒரே மாதிரியான சுவர் மேற்பரப்பு அடர்த்தியானது சிதைவின் அபாயத்தைக் குறைக்க உதவுகிறது மற்றும் சிறந்த அச்சு நிரப்புதலுக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கிறது. மெல்லிய சுவர்களும் மிக வேகமாக குளிர்ந்து, சுருக்கம் மற்றும் சுழற்சி நேரங்களைக் குறைக்கிறது.

தயாரிப்பு நடத்தை & பயன்பாடு

பாலிமர் பொருட்கள் அவற்றின் பயன்பாடு மற்றும் வளிமண்டலத்தை மனதில் கொண்டு வடிவமைக்கப்பட வேண்டும். தவழும், சோர்வு, தேய்மானம் மற்றும் வானிலை போன்ற காரணிகள் பொருளின் நீடித்த தன்மையை பாதிக்கலாம். உதாரணமாக, கூறு கணிசமான பதற்றம் அல்லது சூழலியல் வெளிப்பாட்டைத் தக்கவைக்கும் என்று எதிர்பார்க்கப்பட்டால், நீடித்த தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, கூடுதல் சிகிச்சைகள் பற்றி சிந்திப்பது செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம்.

ஆரங்கள்

மோல்டபிலிட்டியை மேம்படுத்தவும், மன அழுத்தம் மற்றும் பதட்டம் ஆகியவற்றைக் குறைக்கவும், உங்கள் பாணியில் கூர்மையான விளிம்புகளைத் தவிர்ப்பது அவசியம். அக்ரிலிக் பாகங்களுக்கு, குறைந்தபட்சம் 25% சுவரின் மேற்பரப்பு தடிமனுக்கு சமமான ஆரம் பராமரிக்க அறிவுறுத்தப்படுகிறது. உகந்த கடினத்தன்மைக்கு, சுவர் தடிமன் 60% க்கு சமமான ஆரம் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். இந்த மூலோபாயம் விரிசல்களுக்கு எதிராக பாதுகாக்கவும், கூறுகளின் பொதுவான உறுதியை அதிகரிக்கவும் உதவுகிறது.

வரைவு கோணம்

பல்வேறு ஊசி-வார்ப்பு பிளாஸ்டிக்குகளைப் போலவே, அக்ரிலிக் கூறுகளுக்கும் அச்சு மற்றும் பூஞ்சை காளான் இருந்து எளிய வெளியேற்றத்தை உறுதி செய்ய வரைவு கோணம் தேவை. 0.5 ° மற்றும் 1 ° இடையே வரைவு கோணம் பொதுவாக போதுமானது. இருப்பினும், நேர்த்தியான மேற்பரப்புகளுக்கு, குறிப்பாக ஒளியியல் ரீதியாக தெளிவாக இருக்க வேண்டியவை, வெளியேற்றத்தின் போது ஏற்படும் சேதங்களைத் தவிர்க்க சிறந்த வரைவு கோணம் அவசியமாக இருக்கலாம்.

பகுதி சகிப்புத்தன்மை

பாலிமர் ஊசி-வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் சிறந்த சகிப்புத்தன்மையை அடையலாம், குறிப்பாக சிறிய கூறுகளுக்கு. 160 மிமீக்கு கீழ் உள்ள பகுதிகளுக்கு, தொழில்துறை எதிர்ப்புகள் 0.1 முதல் 0.325 மிமீ வரை மாறுபடும், அதே சமயம் 0.045 முதல் 0.145 மிமீ வரையிலான பெரிய எதிர்ப்புகள் 100 மிமீ விட சிறிய பகுதிகளுக்கு அடையக்கூடியவை. துல்லியம் மற்றும் சீரான தன்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இந்த சகிப்புத்தன்மை மிகவும் முக்கியமானது.

சுருங்குகிறது

சுருங்குதல் என்பது உட்செலுத்துதல் மோல்டிங் செயல்முறையின் இயல்பான பகுதியாகும், மேலும் பாலிமர் விதிவிலக்கல்ல. இது 0.4% முதல் 0.61% வரை ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த சுருக்க விகிதத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது பரிமாணத் துல்லியத்தைப் பராமரிக்க மதிப்புமிக்கது. சுருங்குவதைக் குறிக்க, அச்சு மற்றும் பூஞ்சை காளான் வடிவமைப்புகள் இந்த காரணியைச் சேர்க்க வேண்டும், ஊசி அழுத்தம், உருகும் வெப்பநிலை மற்றும் குளிரூட்டும் நேரம் போன்ற அம்சங்களைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.