இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் என்பது, உலோகப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தி ஒரு பகுதியின் வடிவத்தில் ஒரு குழியை உருவாக்குவதும், உருகிய திரவ பிளாஸ்டிக்கை குழிக்குள் செலுத்துவதற்கு அழுத்தத்தைப் பிரயோகிப்பதும், குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு அழுத்தத்தை பராமரிப்பதும், பின்னர் குளிர்விப்பதும் ஆகும். பிளாஸ்டிக் உருகி முடிக்கப்பட்ட பகுதியை வெளியே எடுக்கவும். இன்று, பல பொதுவான மோல்டிங் நுட்பங்களைப் பற்றி பேசலாம்.
1. நுரைத்தல்
நுரை மோல்டிங் என்பது ஒரு செயலாக்க முறையாகும், இது உடல் அல்லது இரசாயன வழிமுறைகளால் பிளாஸ்டிக்கிற்குள் ஒரு நுண்துளை அமைப்பை உருவாக்குகிறது.
செயல்முறை:
அ. உணவளித்தல்: நுரைக்க வேண்டிய மூலப்பொருளைக் கொண்டு அச்சு நிரப்பவும்.
பி. கிளாம்பிங் வெப்பமாக்கல்: வெப்பமாக்கல் துகள்களை மென்மையாக்குகிறது, செல்களில் நுரைக்கும் முகவரை ஆவியாக்குகிறது, மேலும் மூலப்பொருட்களை மேலும் விரிவாக்க வெப்பமூட்டும் ஊடகத்தை ஊடுருவ அனுமதிக்கிறது. மோல்டிங் பின்னர் அச்சு குழி மூலம் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. விரிவாக்கப்பட்ட மூலப்பொருள் முழு அச்சு குழி மற்றும் பிணைப்புகளை முழுவதுமாக நிரப்புகிறது.
c. கூலிங் மோல்டிங்: தயாரிப்பு குளிர்ச்சியாகவும், டெமால்டு செய்யவும்.
நன்மைகள்:தயாரிப்பு உயர் வெப்ப காப்பு விளைவு மற்றும் நல்ல தாக்க எதிர்ப்பு உள்ளது.
தீமைகள்:பொருள் ஓட்டத்தின் முன்புறத்தில் ரேடியல் ஓட்டக் குறிகள் எளிதில் உருவாகின்றன. அது இரசாயன நுரை அல்லது மைக்ரோ-ஃபோமிங்காக இருந்தாலும், வெளிப்படையான வெள்ளை ரேடியல் ஓட்ட அடையாளங்கள் உள்ளன. பகுதிகளின் மேற்பரப்பு தரம் மோசமாக உள்ளது, மேலும் இது உயர் மேற்பரப்பு தர தேவைகள் கொண்ட பகுதிகளுக்கு ஏற்றது அல்ல.
2. வார்ப்பு
என்றும் அழைக்கப்படுகிறதுவார்ப்பு மோல்டிங், ஒரு திரவ பிசின் மூலப்பொருள் கலந்த பாலிமர் ஒரு அச்சுக்குள் வைக்கப்பட்டு சாதாரண அழுத்தம் அல்லது லேசான அழுத்த சூழலின் கீழ் வினைபுரிந்து திடப்படுத்தப்படும். நைலான் மோனோமர்கள் மற்றும் பாலிமைடுகள் தொழில்நுட்பத்தின் முன்னேற்றத்துடன், பாரம்பரிய வார்ப்பு கருத்து மாறிவிட்டது, மேலும் பாலிமர் தீர்வுகள் மற்றும் பிவிசி பேஸ்ட்கள் மற்றும் தீர்வுகள் உள்ளிட்ட சிதறல்களும் வார்ப்புக்கு பயன்படுத்தப்படலாம்.
காஸ்ட் மோல்டிங் முதலில் தெர்மோசெட்டிங் ரெசின்களுக்கும் பின்னர் தெர்மோபிளாஸ்டிக் பொருட்களுக்கும் பயன்படுத்தப்பட்டது.
செயல்முறை:
அ. அச்சு தயாரிப்பு: சிலவற்றை முன்கூட்டியே சூடாக்க வேண்டும். அச்சை சுத்தம் செய்யவும், தேவைப்பட்டால் அச்சு வெளியீட்டை முன்கூட்டியே பயன்படுத்தவும், அச்சுகளை முன்கூட்டியே சூடாக்கவும்.
பி. வார்ப்பு திரவத்தை உள்ளமைக்கவும்: பிளாஸ்டிக் மூலப்பொருட்கள், குணப்படுத்தும் முகவர், வினையூக்கி போன்றவற்றைக் கலந்து, காற்றை வெளியேற்றி அச்சுக்குள் வைக்கவும்.
c. வார்ப்பு மற்றும் குணப்படுத்துதல்: மூலப்பொருள் பாலிமரைஸ் செய்யப்பட்டு அச்சுகளில் குணப்படுத்தப்பட்டு தயாரிப்பாக மாறும். கடினப்படுத்துதல் செயல்முறை சாதாரண அழுத்த வெப்பத்தின் கீழ் முடிக்கப்படுகிறது.
ஈ. டிமால்டிங்: குணப்படுத்திய பிறகு டிமால்டிங் முடிந்தது.
நன்மைகள்:தேவையான உபகரணங்கள் எளிமையானது மற்றும் அழுத்தம் தேவையில்லை; அச்சு வலிமைக்கான தேவைகள் அதிகமாக இல்லை; தயாரிப்பு சீரானது மற்றும் உள் அழுத்தம் குறைவாக உள்ளது; உற்பத்தியின் அளவு குறைவாக கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது, மற்றும் அழுத்தம் உபகரணங்கள் எளிமையானது; அச்சு வலிமை தேவைகள் குறைவாக உள்ளன; பணிப்பகுதி சீரானது மற்றும் உள் அழுத்தம் குறைவாக உள்ளது, பணிப்பகுதி அளவு கட்டுப்பாடுகள் சிறியவை மற்றும் அழுத்தம் கொடுக்கும் கருவிகள் தேவையில்லை.
தீமைகள்:தயாரிப்பு உருவாக நீண்ட நேரம் எடுக்கும் மற்றும் செயல்திறன் குறைவாக உள்ளது.
விண்ணப்பம்:பல்வேறு சுயவிவரங்கள், குழாய்கள், முதலியன. Plexiglass மிகவும் பொதுவான பிளாஸ்டிக் வார்ப்பு தயாரிப்பு ஆகும். Plexiglass என்பது மிகவும் உன்னதமான பிளாஸ்டிக் வார்ப்பு தயாரிப்பு ஆகும்.
3. சுருக்க மோல்டிங்
டிரான்ஸ்ஃபர் பிளாஸ்டிக் ஃபிலிம் மோல்டிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது தெர்மோசெட்டிங் பிளாஸ்டிக்கின் ஒரு மோல்டிங் முறையாகும். வெப்பமூட்டும் மற்றும் அழுத்தி பின்னர் சூடுபடுத்திய பிறகு பணிப்பகுதி குணப்படுத்தப்பட்டு அச்சு குழியில் உருவாகிறது.
செயல்முறை:
அ. தீவன சூடாக்குதல்: மூலப்பொருட்களை சூடாக்கி மென்மையாக்கவும்.
பி. அழுத்தம்: மென்மையாக்கப்பட்ட மற்றும் உருகிய மூலப்பொருளை அச்சுக்குள் அழுத்துவதற்கு ஒரு மடல் அல்லது உலக்கையைப் பயன்படுத்தவும்.
c. உருவாக்கம்: உருவான பிறகு குளிர்வித்தல் மற்றும் நீக்குதல்.
நன்மைகள்:குறைவான பணியிடத் தொகுதிகள், குறைக்கப்பட்ட தொழிலாளர் செலவுகள், சீரான உள் அழுத்தம் மற்றும் உயர் பரிமாணத் துல்லியம்; குறைந்த அச்சு உடைகள் நன்றாக அல்லது வெப்பத்தை அதிகரிக்கும் செருகல்களுடன் தயாரிப்புகளை உருவாக்கலாம்.
தீமைகள்:அச்சு உற்பத்திக்கான அதிக செலவு; பிளாஸ்டிக் மூலப்பொருட்களின் பெரிய இழப்பு.
பின் நேரம்: மே-18-2022
