యాక్రిలిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ డిజైన్‌ల కోసం మార్గదర్శకాలు

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్స్థితిస్థాపకంగా, స్పష్టమైన మరియు తేలికైన భాగాలను అభివృద్ధి చేయడానికి ఒక ప్రసిద్ధ విధానం. దీని బహుముఖ ప్రజ్ఞ మరియు స్థితిస్థాపకత వాహన మూలకాల నుండి వినియోగదారు ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల వరకు అనేక అనువర్తనాలకు అద్భుతమైన ఎంపికగా చేస్తుంది. ఈ గైడ్‌లో, షాట్ మౌల్డింగ్‌కు యాక్రిలిక్ ఎందుకు అగ్ర ఎంపిక, కాంపోనెంట్‌లను ఎలా సమర్థవంతంగా తయారు చేయాలి మరియు మీ కింది పనికి యాక్రిలిక్ షాట్ మోల్డింగ్ అనుకూలంగా ఉందో లేదో మేము తనిఖీ చేస్తాము.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం పాలిమర్‌ను ఎందుకు ఉపయోగించాలి?

పాలిమర్, లేదా పాలీ(మిథైల్ మెథాక్రిలేట్) (PMMA), ఇది గాజు లాంటి స్పష్టత, వాతావరణ పరిస్థితుల నిరోధకత మరియు డైమెన్షనల్ సెక్యూరిటీకి ప్రసిద్ధి చెందిన సింథటిక్ ప్లాస్టిక్. సౌందర్య ఆకర్షణ మరియు దీర్ఘాయువు రెండూ అవసరమయ్యే ఉత్పత్తులకు ఇది అద్భుతమైన పదార్థం. యాక్రిలిక్ ఎందుకు బయటకు వచ్చిందో ఇక్కడే ఉందిఇంజక్షన్ మౌల్డింగ్:

ఆప్టికల్ ఓపెన్‌నెస్: ఇది 91% -93% మధ్య లైట్ పాసేజ్‌ని ఉపయోగిస్తుంది, ఇది స్పష్టమైన ఉనికిని కోరే అప్లికేషన్‌లలో గాజుకు అత్యుత్తమ ప్రత్యామ్నాయంగా మారుతుంది.
వాతావరణ నిరోధకత: UV కాంతి మరియు తేమకు పాలిమర్ యొక్క సహజమైన ప్రతిఘటన అది బహిరంగ వాతావరణంలో కూడా స్పష్టంగా మరియు సురక్షితంగా ఉండేలా చేస్తుంది.
డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ: ఇది దాని పరిమాణాలు మరియు ఆకృతిని క్రమం తప్పకుండా నిర్వహిస్తుంది, ఇది అధిక-వాల్యూమ్ ఉత్పత్తి పరుగులకు కీలకమైనది, ఇక్కడ సాధనం ఉపయోగించవచ్చు మరియు సమస్యలు భిన్నంగా ఉండవచ్చు.
రసాయన నిరోధకత: ఇది డిటర్జెంట్లు మరియు హైడ్రోకార్బన్‌లతో కూడిన అనేక రసాయనాలకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, ఇది పారిశ్రామిక మరియు రవాణా సంబంధిత వినియోగాలకు తగినదిగా చేస్తుంది.
పునర్వినియోగపరచదగినది: యాక్రిలిక్ 100% పునర్వినియోగపరచదగినది, దాని ప్రాథమిక జీవితచక్రం ముగింపులో పునర్నిర్మించబడే పర్యావరణ అనుకూల ప్రత్యామ్నాయాన్ని అందిస్తోంది.

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం భాగాలను ఎలా లేఅవుట్ చేయాలి

యాక్రిలిక్ షాట్ మౌల్డింగ్ కోసం భాగాలను తయారు చేస్తున్నప్పుడు, కొన్ని అంశాలని జాగ్రత్తగా పరిశీలించడం వలన లోపాలను తగ్గించి, విజయవంతమైన ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడంలో సహాయపడుతుంది.

వాల్ డెన్సిటీపీపింగ్

సాధారణ గోడ ఉపరితల మందం చాలా ముఖ్యమైనదియాక్రిలిక్ ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్. యాక్రిలిక్ భాగాలకు సూచించబడిన మందం 0.025 మరియు 0.150 అంగుళాల (0.635 నుండి 3.81 మిమీ) మధ్య మారుతూ ఉంటుంది. ఏకరీతి గోడ ఉపరితల సాంద్రత వార్పింగ్ ప్రమాదాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు మెరుగైన అచ్చు నింపడానికి హామీ ఇస్తుంది. సన్నగా ఉండే గోడలు కూడా చాలా వేగంగా చల్లబడతాయి, సంకోచం మరియు చక్రాల సమయాన్ని తగ్గిస్తాయి.

ఉత్పత్తి ప్రవర్తన & వినియోగం

పాలిమర్ వస్తువులను వాటి వినియోగం మరియు వాతావరణాన్ని దృష్టిలో ఉంచుకుని రూపొందించాలి. క్రీప్, అలసట, దుస్తులు మరియు వాతావరణం వంటి అంశాలు వస్తువు యొక్క మన్నికపై ప్రభావం చూపుతాయి. ఉదాహరణగా, కాంపోనెంట్ గణనీయమైన ఉద్రిక్తత లేదా పర్యావరణ బహిర్గతం కోసం ఎదురుచూస్తే, మన్నికైన నాణ్యతను ఎంచుకోవడం మరియు జోడించిన చికిత్సల గురించి ఆలోచించడం సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

వ్యాసార్థం

మోల్డబిలిటీని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఒత్తిడి మరియు ఆందోళన దృష్టిని తగ్గించడానికి, మీ శైలిలో పదునైన అంచులను నివారించడం చాలా అవసరం. యాక్రిలిక్ భాగాల కోసం, గోడ ఉపరితల మందం యొక్క కనీసం 25%కి సమానమైన వ్యాసార్థాన్ని నిర్వహించడం మంచిది. సరైన దృఢత్వం కోసం, గోడ మందం యొక్క 60%కి సమానమైన వ్యాసార్థాన్ని ఉపయోగించాలి. ఈ వ్యూహం పగుళ్ల నుండి రక్షించడంలో మరియు భాగం యొక్క సాధారణ దృఢత్వాన్ని పెంచడంలో సహాయపడుతుంది.

డ్రాఫ్ట్ యాంగిల్

అనేక ఇతర ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ ప్లాస్టిక్‌ల వలె, అచ్చు మరియు బూజు నుండి సాధారణ ఎజెక్షన్‌ను నిర్ధారించడానికి యాక్రిలిక్ భాగాలకు డ్రాఫ్ట్ కోణం అవసరం. 0.5 ° మరియు 1 ° మధ్య డ్రాఫ్ట్ కోణం సాధారణంగా సరిపోతుంది. అయితే, సొగసైన ఉపరితలాల కోసం, ప్రత్యేకించి ఆప్టికల్‌గా స్పష్టంగా ఉండాల్సినవి, ఎజెక్షన్ సమయంలో నష్టాలను నివారించడానికి మెరుగైన డ్రాఫ్ట్ కోణం అవసరం కావచ్చు.

పార్ట్ టాలరెన్స్

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్-అచ్చు భాగాలు ముఖ్యంగా చిన్న భాగాలకు గొప్ప సహనాన్ని పొందవచ్చు. 160 మిమీ కంటే తక్కువ భాగాలకు, పారిశ్రామిక ప్రతిఘటనలు 0.1 నుండి 0.325 మిమీ వరకు మారవచ్చు, అయితే 100 మిమీ కంటే తక్కువ పరిమాణంలో ఉన్న భాగాలకు 0.045 నుండి 0.145 మిమీ వరకు గొప్ప ప్రతిఘటనలను సాధించవచ్చు. ఖచ్చితత్వం మరియు ఏకరూపత అవసరమయ్యే అప్లికేషన్‌లకు ఈ టాలరెన్స్‌లు కీలకం.

కుంచించుకుపోతోంది

ఇంజెక్షన్ మౌల్డింగ్ ప్రక్రియలో కుదించడం అనేది సహజమైన భాగం, మరియు పాలిమర్ దీనికి మినహాయింపు కాదు. ఇది 0.4% నుండి 0.61% వరకు తక్కువ సంకోచం రేటును కలిగి ఉంది, ఇది డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడానికి విలువైనది. కుదించడాన్ని సూచించడానికి, అచ్చు మరియు బూజు డిజైన్‌లు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, కరిగే ఉష్ణోగ్రత మరియు శీతలీకరణ సమయం వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుని ఈ అంశాన్ని చేర్చాలి.