యాక్రిలిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ డిజైన్ల కోసం మార్గదర్శకాలు

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్స్థితిస్థాపకమైన, స్పష్టమైన మరియు తేలికైన భాగాలను అభివృద్ధి చేయడానికి ఒక ప్రసిద్ధ విధానం. దీని బహుముఖ ప్రజ్ఞ మరియు స్థితిస్థాపకత వాహన మూలకాల నుండి వినియోగదారు ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల వరకు అనేక అనువర్తనాలకు దీనిని అద్భుతమైన ఎంపికగా చేస్తాయి. ఈ గైడ్‌లో, షాట్ మోల్డింగ్‌కు యాక్రిలిక్ ఎందుకు అగ్ర ఎంపిక, భాగాలను సమర్థవంతంగా ఎలా తయారు చేయాలో మరియు మీ తదుపరి పనికి యాక్రిలిక్ షాట్ మోల్డింగ్ అనుకూలంగా ఉందో లేదో మేము పరిశీలిస్తాము.

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం పాలిమర్‌ను ఎందుకు ఉపయోగించాలి?

పాలిమర్, లేదా పాలీ (మిథైల్ మెథాక్రిలేట్) (పిఎంఎంఎ), ఇది గాజు లాంటి స్పష్టత, వాతావరణ పరిస్థితుల నిరోధకత మరియు డైమెన్షనల్ భద్రతకు ప్రసిద్ధి చెందిన సింథటిక్ ప్లాస్టిక్. సౌందర్య ఆకర్షణ మరియు దీర్ఘాయువు రెండూ అవసరమయ్యే ఉత్పత్తులకు ఇది ఒక అద్భుతమైన పదార్థం. యాక్రిలిక్ ఎందుకు ప్రత్యేకంగా నిలుస్తుందో ఇక్కడ ఉందిఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్:

ఆప్టికల్ ఓపెన్‌నెస్: ఇది 91% -93% మధ్య తేలికపాటి మార్గాన్ని ఉపయోగిస్తుంది, ఇది స్పష్టమైన ఉనికిని కోరుకునే అప్లికేషన్లలో గాజుకు అత్యుత్తమ ప్రత్యామ్నాయంగా మారుతుంది.
వాతావరణ నిరోధకత: UV కాంతి మరియు తేమకు పాలిమర్ యొక్క సహజ నిరోధకత బహిరంగ వాతావరణాలలో కూడా అది స్పష్టంగా మరియు సురక్షితంగా ఉండేలా చేస్తుంది.
డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ: ఇది దాని పరిమాణాలు మరియు ఆకారాన్ని క్రమం తప్పకుండా నిర్వహిస్తుంది, ఇది అధిక-పరిమాణ ఉత్పత్తి పరుగులకు కీలకం, ఇక్కడ సాధనాలు ఉపయోగించబడతాయి మరియు సమస్యలు భిన్నంగా ఉండవచ్చు.
రసాయన నిరోధకత: ఇది డిటర్జెంట్లు మరియు హైడ్రోకార్బన్‌లతో కూడిన అనేక రసాయనాలకు నిరోధకతను కలిగి ఉంటుంది, ఇది పారిశ్రామిక మరియు రవాణా సంబంధిత ఉపయోగాలకు తగినదిగా చేస్తుంది.
పునర్వినియోగపరచదగినది: యాక్రిలిక్ 100% పునర్వినియోగించదగినది, దాని ప్రాథమిక జీవితచక్రం చివరిలో తిరిగి ఉపయోగించగల పర్యావరణ అనుకూల ప్రత్యామ్నాయాన్ని అందిస్తుంది.

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ కోసం భాగాలను ఎలా లేఅవుట్ చేయాలి

యాక్రిలిక్ షాట్ మోల్డింగ్ కోసం భాగాలను తయారుచేసేటప్పుడు, కొన్ని అంశాలను జాగ్రత్తగా పరిశీలించడం వల్ల లోపాలను తగ్గించి, విజయవంతమైన ఉత్పత్తిని నిర్ధారించుకోవచ్చు.

గోడ సాంద్రత తగ్గింపు

సాధారణ గోడ ఉపరితల మందం చాలా ముఖ్యమైనదియాక్రిలిక్ ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్. యాక్రిలిక్ భాగాలకు సూచించబడిన మందం 0.025 మరియు 0.150 అంగుళాల (0.635 నుండి 3.81 మిమీ) మధ్య ఉంటుంది. ఏకరీతి గోడ ఉపరితల సాంద్రత వార్పింగ్ ప్రమాదాన్ని తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది మరియు మెరుగైన అచ్చు నింపడానికి హామీ ఇస్తుంది. సన్నగా ఉండే గోడలు కూడా చాలా వేగంగా చల్లబడతాయి, సంకోచం మరియు చక్ర సమయాలను తగ్గిస్తాయి.

ఉత్పత్తి ప్రవర్తన & వినియోగం

పాలిమర్ వస్తువులను వాటి ఉపయోగం మరియు వాతావరణాన్ని దృష్టిలో ఉంచుకుని రూపొందించాలి. క్రీప్, అలసట, దుస్తులు మరియు వాతావరణం వంటి అంశాలు వస్తువు యొక్క మన్నికను ప్రభావితం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, ఒక భాగం గణనీయమైన ఒత్తిడిని లేదా పర్యావరణ బహిర్గతంను తట్టుకోగలదని భావిస్తే, మన్నికైన నాణ్యతను ఎంచుకోవడం మరియు అదనపు చికిత్సలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం వల్ల సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

వ్యాసార్థాలు

అచ్చు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు ఒత్తిడి మరియు ఆందోళన దృష్టిని తగ్గించడానికి, మీ శైలిలో పదునైన అంచులను నివారించడం చాలా ముఖ్యం. యాక్రిలిక్ భాగాల కోసం, గోడ ఉపరితల మందంలో కనీసం 25% వ్యాసార్థాన్ని నిర్వహించడం మంచిది. సరైన దృఢత్వం కోసం, గోడ మందంలో 60%కి సమానమైన వ్యాసార్థాన్ని ఉపయోగించాలి. ఈ వ్యూహం పగుళ్ల నుండి రక్షించడంలో మరియు భాగం యొక్క మొత్తం దృఢత్వాన్ని పెంచడంలో సహాయపడుతుంది.

డ్రాఫ్ట్ కోణం

వివిధ ఇతర ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ ప్లాస్టిక్‌ల మాదిరిగానే, అక్రిలిక్ భాగాలకు అచ్చు మరియు బూజు నుండి సులభంగా ఎజెక్షన్‌ను నిర్ధారించడానికి డ్రాఫ్ట్ కోణం అవసరం. 0.5 ° మరియు 1 ° మధ్య డ్రాఫ్ట్ కోణం సాధారణంగా సరిపోతుంది. అయితే, సొగసైన ఉపరితలాలకు, ముఖ్యంగా ఆప్టికల్‌గా స్పష్టంగా ఉండాల్సిన వాటికి, ఎజెక్షన్ సమయంలో నష్టాలను నివారించడానికి మెరుగైన డ్రాఫ్ట్ కోణం అవసరం కావచ్చు.

భాగం సహనం

పాలిమర్ ఇంజెక్షన్-మోల్డ్ చేయబడిన భాగాలు ముఖ్యంగా చిన్న భాగాలకు గొప్ప సహనాలను సాధించగలవు. 160 మిమీ కంటే తక్కువ పరిమాణంలో ఉన్న భాగాలకు, పారిశ్రామిక నిరోధకతలు 0.1 నుండి 0.325 మిమీ వరకు మారవచ్చు, అయితే 100 మిమీ కంటే తక్కువ పరిమాణంలో ఉన్న భాగాలకు 0.045 నుండి 0.145 మిమీ వరకు గొప్ప నిరోధకతలు సాధించవచ్చు. ఖచ్చితత్వం మరియు ఏకరూపత అవసరమయ్యే అనువర్తనాలకు ఈ సహనాలు చాలా కీలకం.

కుంచించుకుపోతోంది

ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ ప్రక్రియలో కుంచించుకుపోవడం సహజమైన భాగం, మరియు పాలిమర్ కూడా దీనికి మినహాయింపు కాదు. ఇది 0.4% నుండి 0.61% వరకు తక్కువ కుంచించుకుపోయే రేటును కలిగి ఉంటుంది, ఇది డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్వహించడానికి విలువైనది. కుంచించుకుపోవడాన్ని సూచించడానికి, అచ్చు మరియు బూజు డిజైన్‌లు ఇంజెక్షన్ ఒత్తిడి, కరిగే ఉష్ణోగ్రత మరియు శీతలీకరణ సమయం వంటి అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుని ఈ కారకాన్ని చేర్చాలి.