Щоб максимально виключити або зменшити кількість несправностей під час використання, під час вибору та застосування системи гарячого каналу слід враховувати наступне.
1. Вибір способу нагріву
Спосіб внутрішнього нагріву: конструкція внутрішнього нагрівального сопла складніша, вартість вища, деталі важко замінити, вимоги до електричного нагрівального елемента вищі. Нагрівач розміщений посередині робочого колеса, створює круговий потік, збільшуючи площу тертя конденсатора, падіння тиску може бути втричі більшим за зовнішнє нагрівальне сопло.
Але оскільки нагрівальний елемент внутрішнього нагріву розташований у корпусі торпеди всередині сопла, все тепло подається до матеріалу, тому втрати тепла невеликі та дозволяють економити електроенергію. Якщо використовується точковий затвор, кінчик корпусу торпеди залишається в центрі затвора, що полегшує відрізання затвора після ін'єкції та зменшує залишкові напруження пластикової деталі завдяки пізній конденсації затвора.
Зовнішній спосіб нагрівання: зовнішнє нагрівальне сопло може усунути холодну плівку та зменшити втрати тиску. Водночас, завдяки своїй простій конструкції, легкості обробки та термопарі, встановленій посередині сопла, що забезпечує точний контроль температури, та іншим перевагам, воно широко використовується у виробництві в даний час. Однак втрати тепла від зовнішнього нагрівального сопла більші та не такі енергоефективні, як від внутрішнього нагрівального сопла.
2. Вибір форми воріт
Конструкція та вибір затвора безпосередньо впливають на якість пластикових деталей. При застосуванні системи гарячого каналу, відповідно до вимог до плинності смоли, температури формування та якості продукції, слід вибрати відповідну форму затвора, щоб запобігти негативним явищам, таким як слиновиділення, капання матеріалу, протікання та зміна кольору.
3. Метод контролю температури
Коли форму затвора визначено, контроль коливань температури розплаву відіграватиме ключову роль у якості пластикових деталей. Часто явище підгоряння матеріалу, деградації або блокування каналу потоку здебільшого спричинене неправильним контролем температури, особливо для термочутливих пластмас, які часто потребують швидкої та точної реакції на коливання температури.
Для цього нагрівальний елемент слід налаштувати розумно, щоб запобігти локальному перегріву, забезпечити зазор між нагрівальним елементом та роликовою пластиною або соплом, щоб мінімізувати втрати тепла, а також слід спробувати вибрати більш досконалий електронний регулятор температури, щоб відповідати вимогам контролю температури.
4. Розрахунок балансу температури та тиску колектора
Мета системи гарячого канального каналу полягає у впорскуванні гарячого пластику з сопла ливарної машини, проходженні через гарячий канальний канал при однаковій температурі та розподілі розплаву до кожного затвора форми зі збалансованим тиском, тому слід розрахувати розподіл температури площі нагріву кожного канального каналу та тиск розплаву, що надходить у кожен затвор.
Розрахунок зміщення центру сопла та затворної втулки внаслідок теплового розширення. Іншими словами, слід забезпечити точне розташування та вирівнювання центральної лінії гарячого (розширеного) сопла та холодної (нерозширеної) затворної втулки.
5. Розрахунок тепловтрат
Внутрішньо нагрітий бігун оточений та підтримується охолоджуваною гільзою форми, тому втрати тепла внаслідок теплового випромінювання та прямого контакту (теплопровідності) слід розраховувати якомога точніше, інакше фактичний діаметр бігуна буде меншим через потовщення шару конденсації на стінці бігуна.
6. Встановлення бігової пластини
Слід повністю враховувати два аспекти: теплоізоляцію та тиск ін'єкції. Зазвичай між роликовою пластиною та шаблоном встановлюється подушка та опора, яка, з одного боку, може витримувати тиск ін'єкції, щоб уникнути деформації роликової пластини та явища витоку матеріалу, а з іншого боку, також може зменшити втрати тепла.
7. Обслуговування системи гарячого каналу
Для гарячеканальної форми дуже важливим є регулярне профілактичне обслуговування компонентів гарячеканальної системи, що включає електричні випробування, перевірку герметизації компонентів та з'єднувальних проводів, а також очищення компонентів від забруднень.
Час публікації: 20 липня 2022 р.
