Лиття під тиском полімерівце популярний підхід для розробки пружних, прозорих і легких деталей. Його універсальність і стійкість роблять його чудовим вибором для багатьох застосувань, від елементів автомобіля до споживчих електронних пристроїв. У цьому посібнику ми перевіримо, чому акрил є найкращим варіантом для дробеструйного формування, як саме ефективно виготовляти компоненти та чи підходить акрилове дроблене формування для наступного завдання.
Навіщо використовувати полімер для лиття під тиском?
Полімер, або полі (метилметакрилат) (ПММА), це синтетичний пластик, відомий своєю скляною прозорістю, стійкістю до погодних умов і безпекою розмірів. Це чудовий матеріал для виробів, які вимагають як естетичної привабливості, так і довговічності. Ось чому стирчить акриллиття під тиском:
Оптична відкритість: він використовує світловий прохід між 91% -93%, що робить його чудовою заміною скла в програмах, які вимагають чіткої присутності.
Стійкість до погодних умов: Повністю природна стійкість полімеру до ультрафіолетового світла та вологи гарантує, що він залишається прозорим і безпечним навіть на відкритому повітрі.
Стабільність розмірів: Він регулярно зберігає свої розміри та форму, що має вирішальне значення для великих серій виробництва, де можуть використовуватися інструменти та проблеми можуть відрізнятися.
Хімічна стійкість: Він стійкий до багатьох хімічних речовин, включаючи миючі засоби та вуглеводні, що робить його придатним для промислового використання та транспортування.
Переробка: Акрил на 100% підлягає вторинній переробці, пропонуючи екологічну альтернативу, яку можна переробити наприкінці попереднього життєвого циклу.
Як компонувати деталі для лиття під тиском полімеру
Виготовляючи деталі для акрилової дроби, уважне врахування певних елементів може допомогти зменшити кількість дефектів і забезпечити успішне виробництво.
Нагляд за щільністю стін
регулярна товщина поверхні стінки є життєво необхідноюакрилове лиття під тиском. Рекомендована товщина акрилових компонентів коливається від 0,025 до 0,150 дюйма (0,635 до 3,81 мм). Рівномірна щільність поверхні стіни допомагає зменшити небезпеку викривлення та гарантує краще заповнення цвілі. Більш тонкі стінки також охолоджуються набагато швидше, скорочуючи скорочення та час циклу.
Поведінка та використання продукту
Полімерні вироби повинні бути розроблені з урахуванням їх призначення та атмосфери. Такі фактори, як повзучість, втома, знос і атмосферні впливи, можуть впливати на довговічність виробу. Наприклад, якщо очікується, що компонент витримає значну напругу або вплив на навколишнє середовище, вибір довговічної якості та роздум про додаткові методи лікування можуть підвищити ефективність.
Радіуси
Щоб підвищити формувальність і мінімізувати увагу до стресу та тривоги, важливо уникати гострих країв у вашому стилі. Для акрилових деталей рекомендується підтримувати радіус щонайменше 25% товщини поверхні стіни. Для оптимальної міцності слід використовувати радіус, що дорівнює 60% товщини стінки. Ця стратегія допомагає захистити від тріщин і підвищити загальну міцність компонента.
Кут осідання
Як і інші пластмаси, виготовлені під тиском, акрилові компоненти потребують кута тяги, щоб забезпечити просте видалення цвілі та цвілі. Зазвичай достатнім є кут тяги від 0,5° до 1°. Однак для гладких поверхонь, особливо тих, які повинні залишатися оптично прозорими, кращий кут тяги може бути важливим, щоб уникнути пошкоджень під час виштовхування.
Допуск до частин
Деталі з полімерного лиття під тиском можуть мати великі допуски, особливо для менших компонентів. Для деталей менше 160 мм промислові опори можуть коливатися від 0,1 до 0,325 мм, тоді як великі опори від 0,045 до 0,145 мм досягаються для деталей розміром менше 100 мм. Ці допуски є критичними для додатків, які потребують точності та однорідності.
скорочення
Усадка є природною частиною процесу лиття під тиском, і полімер не є винятком. Він має відносно низьку швидкість усадки від 0,4% до 0,61%, що важливо для підтримки точності розмірів. Щоб представити усадку, конструкції з цвіллю та цвіллю повинні включати цей фактор, враховуючи такі аспекти, як напруга ін’єкції, температура розплаву та час охолодження.
Час публікації: 21 жовтня 2024 р
