Лиття під тиском полімерів– це популярний підхід до розробки міцних, прозорих та легких деталей. Його універсальність та стійкість роблять його чудовим варіантом для численних застосувань, від елементів транспортних засобів до побутової електроніки. У цьому посібнику ми розглянемо, чому акрил є найкращим варіантом для дробоутворення, як ефективно виготовляти компоненти та чи підходить акрилове дробоутворення для вашого наступного завдання.
Чому використовують полімер для лиття під тиском?
Полімер, або полі(метилметакрилат) (ПММА), – це синтетичний пластик, відомий своєю прозорістю, схожою на скло, стійкістю до погодних умов та стабільністю розмірів. Це чудовий матеріал для виробів, які потребують як естетичної привабливості, так і довговічності. Ось чому акрил виділяється...лиття під тиском:
Оптична відкритістьВін використовує світловий прохід від 91% до 93%, що робить його чудовою заміною скла в тих випадках, коли потрібна чітка видимість.
Стійкість до погодних умовПовністю природна стійкість полімеру до ультрафіолетового випромінювання та вологи забезпечує його прозорість та безпеку навіть на відкритому повітрі.
Стабільність розмірівВін регулярно зберігає свої розміри та форму, що є критично важливим для великосерійного виробництва, де може використовуватися оснащення, а проблеми можуть відрізнятися.
Хімічна стійкістьВін стійкий до численних хімічних речовин, включаючи миючі засоби та вуглеводні, що робить його придатним для промислового та транспортного використання.
ПерероблюваністьАкрил на 100% придатний для переробки, що є екологічно чистою альтернативою, яку можна використовувати повторно після закінчення початкового життєвого циклу.
Як розмічати деталі для лиття під тиском полімерів
Під час виготовлення деталей для акрилового лиття дробом уважне врахування певних елементів може допомогти зменшити кількість дефектів та забезпечити успішне виробництво.
Збереження щільності стін
рівномірна товщина поверхні стінки є життєво важливою длялиття під тиском акрилуРекомендована товщина акрилових компонентів коливається від 0,025 до 0,150 дюйма (від 0,635 до 3,81 мм). Рівномірна щільність поверхні стінок допомагає зменшити ризик деформації та гарантує краще заповнення форми. Тонші стінки також охолоджуються набагато швидше, зменшуючи час стиснення та циклу.
Поведінка та використання продукту
Полімерні вироби повинні бути розроблені з урахуванням їхнього передбачуваного використання та навколишнього середовища. Такі фактори, як повзучість, втома, знос та атмосферні впливи, можуть впливати на довговічність виробу. Наприклад, якщо очікується, що компонент витримуватиме значний тиск або вплив навколишнього середовища, вибір міцної якості та врахування додаткових методів обробки може підвищити ефективність.
Радіуси
Щоб покращити формуваність та мінімізувати концентрацію стресу й тривоги, важливо уникати гострих країв у вашому дизайні. Для акрилових деталей рекомендується підтримувати радіус, що дорівнює щонайменше 25% товщини поверхні стінки. Для оптимальної міцності слід використовувати радіус, що дорівнює 60% товщини стінки. Цей підхід допомагає запобігти тріщинам та підвищити загальну міцність компонента.
Кут нахилу
Як і різні інші литі під тиском пластмаси, акрилові компоненти потребують кута нахилу, щоб забезпечити легке викидання з форми та грибка. Зазвичай достатній кут нахилу від 0,5° до 1°. Однак для гладких поверхонь, особливо тих, які повинні залишатися оптично чистими, кращий кут нахилу може бути необхідним, щоб уникнути пошкоджень під час викидання.
Допуск деталі
Полімерні деталі, виготовлені методом лиття під тиском, можуть досягати великих допусків, особливо для менших компонентів. Для деталей розміром менше 160 мм промисловий опір може коливатися від 0,1 до 0,325 мм, тоді як великий опір від 0,045 до 0,145 мм можливий для деталей розміром менше 100 мм. Ці допуски є критично важливими для застосувань, що потребують точності та однорідності.
Зменшення
Усадка є природною частиною процесу лиття під тиском, і полімер не є винятком. Він має відносно низький коефіцієнт усадки від 0,4% до 0,61%, що є цінним для підтримки точності розмірів. Щоб відобразити усадку, конструкції прес-форм та цвілі повинні враховувати цей фактор, враховуючи такі аспекти, як напруга впорскування, температура розплаву та час охолодження.
Час публікації: 21 жовтня 2024 р.
