Shamollash: Shamollash - termoplastik polimerlarning bo'sh ushlagichlarini yig'ishning tez va malakali usuli. Ushbu tsikldan foydalangan holda ishlab chiqarilgan buyumlarning ko'p qismi yupqa devorlarga ega va o'lchamlari va shakli kichik, ekstravagant ko'zalardan avtogaz baklarigacha yetib boradi. Ushbu tsiklda qizdirilgan polimerdan yasalgan silindrsimon shakl (parison) bo'lingan shaklning chuqurida joylashgan. Keyin igna orqali parisonga havo quyiladi, u chuqurning holatiga moslashish uchun cho'ziladi. Puflashning afzalliklari past qurilma va paqir xarajatlarini, tez yaratish tezligini va murakkab shakllarni bitta bo'lakda shakllantirish qobiliyatini o'z ichiga oladi. U bo'sh yoki silindrsimon shakllarga qaramasdan cheklangan.
Kalenderlash: Kalenderlash termoplastik plitalar va plyonkalar ishlab chiqarish va turli materiallarning orqa tomoniga plastik qopqoqlarni qo'llash uchun ishlatiladi. Qat'iylikka o'xshash xamirning termoplastiklari va isitilgan yoki sovutilgan rulonlarning rivojlanishi hisobga olinmaydi. Uning afzalliklari minimal xarajatlarni o'z ichiga oladi va etkazib beriladigan varaq materiallari asosan tashvishlardan xalos bo'ladi. Bu varaq materiallari bilan cheklangan va juda kichik filmlar amaliy emas.
Kasting: Quyma choyshablar, barlar, quvurlar, dastlabki raqslar va o'rnatishlarni etkazib berish, shuningdek, elektr qismlarini himoya qilish uchun ishlatiladi. Bu tashqi kuch yoki kuchlanishni talab qilmaydigan asosiy tsikl. Shakl suyuq plastmassa bilan to'ldiriladi (akril, epoksi, poliester, polipropilen, neylon yoki PVX ishlatilishi mumkin) va mahkamlash uchun isitiladi, shundan so'ng material izotropik bo'ladi (bir xil xususiyatlarga ega). Uning afzalliklari quyidagilardan iborat: past shaklli xarajatlar, qalin ko'ndalang segmentlar bilan ulkan qismlarni ramkalash qobiliyati, sirtni munosib tugatish va kam hajmli yaratish uchun qulaylik. Afsuski, u o'rtacha darajada sodda shakllar bilan cheklangan va u yuqori yaratilish tezligida iqtisodiy bo'lmaydi.
Siqish kalıplama: Kompressiv kalıplama asosan termoset polimerlarni qayta ishlash uchun ishlatiladi. Polimerning oldindan o'lchangan, odatda oldindan hosil bo'lgan zaryadi yopiq shaklga o'ralgan bo'lib, u shakl chuqurligi holatiga tushib, mahkamlanguniga qadar intensivlik va deformatsiyaga duchor bo'ladi. Bosimni shakllantirish jarayonining davomiyligi infuzionni shakllantirishga qaraganda ancha uzoqroq bo'lsa-da va ko'p qirrali qismlar yoki juda yaqin qarshiliklarni etkazib berish qiyin bo'lsa-da, u bir qator afzalliklarga ega, shu jumladan davlat uyi narxining pastligi (ishlatilgan asboblar va jihozlar yanada sodda va arzonroq), minimal moddiy chiqindilar va ulkan, noqulay qismlarni shakllantirish mumkinligi va sikl tez kompyuterlashtirish uchun ko'p qirrali ekanligi.
Chiqib ketish: Chiqib ketish plyonka, qatlam, quvurlar, kanallar, voronkalar, barlar, nuqtalar va filamentlarni, shuningdek, turli xil profillarni to'xtovsiz yig'ish uchun ishlatiladi va zarba shakllantirish bilan bog'liq. Kukunli yoki donador termoplastik yoki termoset polimer konteynerdan isitiladigan bochkaga solinadi va u erda eriydi va keyin qoida tariqasida aylanuvchi vint orqali ideal ko'ndalang segmentga ega bo'lgan truba orqali yuboriladi. U suv chayqalishi bilan sovutiladi va keyin ideal uzunliklarga kesiladi. Chiqarish tsikli qurilmaning arzonligi, murakkab profil shakllarini qayta ishlash qobiliyati, tez yaratilish tezligi va markazlashtirilgan materiallarga (masalan, sim) qoplama yoki ko'ylagi qo'llash imkoniyatini hisobga olgan holda moyil bo'ladi. Qanday bo'lmasin, u bir xil ko'ndalang segmentlar bilan cheklangan.
Inyeksion kalıplama:Inyeksion kalıplamaBu plastik buyumlarni keng miqyosda ishlab chiqarishda eng ko'p jalb qilingan texnikadir, chunki uning yuqori yaratilish tezligi va buyumlarning jihatlari bo'yicha katta boshqaruv. (El Wakil, 1998) Ushbu strategiyada polimer pellet yoki kukunli tuzilishdagi idishdan ko'p qirrali bo'lishi uchun isitiladigan kameraga olib boriladi. Keyin u bo'lingan shakldagi bo'shliqqa cheklanadi va kuchlanish ostida qattiqlashadi, shundan so'ng shakl ochiladi va qism katapult qilinadi. Infuzionni shakllantirishning ijobiy tomonlari yuqori yaratilish tezligi, past ish xarajatlari, murakkab nozikliklarning yuqori takrorlanishi va sirtni mukammal tugatishdir. Uning cheklovlari yuqori boshlang'ich apparati va xarajatlarni o'tkazadi va u kichik yugurishlar uchun moliyaviy jihatdan ishlamaydi.
Aylanadigan qoliplash: Rotatsion kalıplama - bu termoplastiklardan va ba'zan termosetlardan bo'sh narsalarni ishlab chiqarish mumkin bo'lgan tsikl. Kuchli yoki suyuq polimer zaryadi bir shaklga solinadi, u bir vaqtning o'zida ikkita qarama-qarshi tomahawk atrofida aylantirilganda isitiladi. Shu tarzda, radial quvvat polimerni shaklning devorlariga surib, bo'shliq holatiga mos keladigan bir xil qalinlikdagi qatlamni hosil qiladi va keyin sovutiladi va shakldan katapult qilinadi. Umumiy o'zaro ta'sir o'rtacha cho'zilgan vaqt tsikliga ega, ammo u ob'ektlarni rejalashtirishning deyarli cheksiz imkoniyatini taklif qilish va eng kam xarajat apparat va asboblardan foydalangan holda murakkab qismlarni shakllantirishga imkon berish afzalliklaridan foydalanadi.
Termoformlash: Termoformatsiyaga termoplastik varaqlardan bo'limlar, taxtalar, turar joylar va mashina monitorlari kabi chashka shaklidagi buyumlar yasash uchun foydalaniladigan turli davrlar kiradi. Intensivligi bo'shashgan termoplastik varaq shakl ustiga o'rnatiladi va havo ikkalasi o'rtasidan bo'shatiladi, bu varaqni shakl shakliga moslashishini cheklaydi. Keyin polimer sovutiladi, shuning uchun u o'z shaklini saqlab qoladi, shakldan chiqariladi va uni o'z ichiga olgan tarmoq boshqariladi. Termoformlashning afzalliklari quyidagilardan iborat: asbob-uskunalarning past narxi, kichik maydonlarda katta qismlarni yaratish imkoniyati va cheklangan qismlarni yaratish uchun ko'pincha ehtiyotkor bo'lish. Baribir cheklangan, chunki qismlar oddiy sozlangan bo'lishi kerak, yuqori bo'lak hosildorligi mavjud, bu tsiklda ishlatilishi mumkin bo'lgan bir nechta materiallar mavjud va buyum holatida teshiklar bo'lmasligi mumkin.
Yuborilgan vaqt: 2025 yil 3-yanvar
